Treinamentos

Gestão de ativos físicos e áreas afins

Ementa

1. Tipos de projetos (expansão, contração, layout, etc.)

2. Elaboração e avaliação de fluxo de caixa de projetos (VPL, TIR, Payback, VPL/I, etc.)

3. Métodos para previsão de CAPEX de grandes projetos

4. Métodos para previsão de OPEX de grandes projetos

5. Avaliação de confiabilidade e disponibilidade de diferentes design de sistemas (série, paralelo, standby, dependentes, etc.)

6. Previsão de confiabilidade e falhas de componentes sem dados históricos (normas IEC, MIL-HDBK, etc.) em diferentes condições operacionais

7. Previsão de confiabilidade e falhas de componentes quando existem dados históricos em diferentes condições operacionais

8. Análise da relação CAPEX, OPEX e disponibilidade de sistemas com diferentes designs (diversos exemplos)

9. Métodos para análise de risco de eventos indesejáveis em projetos (FTA, ET, etc.)

10. Indicadores financeiros de rentabilidade (ROE, ROA, RONA, ROC, RAROC, ROCE, CFROI, etc.) e de mercado (EPS, P/E, PEG, Payout ratio, etc.)

11. Discussão de problemas dos participantes

Software de apoio além do Excel: Isograph Reliability Workbench, Crystal Ball ou @Risk ou ModelRisk

Objetivo

  • Desenvolver habilidades nas técnicas/metodologias e relações humanas aplicadas à área de Gerenciamento de Paradas de Plantas Industriais para Manutenção, tendo como base o pensamento cartesiano (determinístico) e depois um modelo probabilístico bem como a discussão de aplicação de metodologias que resultaram em excelentes resultados de prazo, custo, qualidade, segurança e clima organizacional.

Por que participar?

  • O curso está baseado em uma metodologia moderna, hibrida, em que são utilizados os conceitos mais atuais em gestão de paradas/projetos e que tem trazido enorme sucesso em relação à redução de prazo, de custo, de acidentes, aumento da previsibilidade e redução das incertezas e melhora geral no clima organizacional.

Público alvo

  • Engenheiros e técnicos de nível médio.
  • Supervisores de turmas e equipes de manutenção.
  • Profissionais de gerenciamento de paradas, Gerenciamento de projetos e de PMO.
  • Outros profissionais de manutenção.

Ementa

1. Apresentação
    1.1. Troca de informações e expectativas.
2. Contextualização
    2.1. Pré-Parada, Parada, Portfólio de Paradas, Programas.
    2.2. Abastecimento do mercado/Sazonalidade do consumo.
    2.3. Capacidade do Planejamento, Gerenciamento e execução das paradas.
    2.4. Capacidade de recursos de mão de obra e equipamentos no mercado.
    2.5. Condições climáticas.
    2.6. Limites operacionais, técnicos e legais.
    2.7. Unidades interdependentes e unidades que não podem parar simultaneamente.
    2.8. Recursos financeiros.
    2.9. Integração.
3. Gestão do Conhecimento/Aprendizado
    3.1. Sistema Simples e Complexo.
    3.2. Modelo Mental.
    3.3. Modelo Comportamental.
    3.4. Retenção do Conhecimento.
    3.5. Atitudes Gerenciais.
    3.6. Exemplos.
4. Introdução às Metodologias de Gerenciamento
    4.1. FEP - Front-End Planning /FEL - Front-End Loading.
    4.2. Petrobras – Diagrama de Fases.
    4.3. Guia PMBOK do PMI.
    4.4. PRINCE 2.
5. Partes Interessadas
6. Gerenciamento de Escopo
    6.1. Caracterização.
    6.2. Processos.
    6.3. Correntes do pensamento.
    6.4. Critérios mandatórios para definição do escopo de rotina ou parada.
    6.5. Congelamento e Descongelamento.
    6.6. A doença “Já que”.
    6.7. Tratamento Holístico do Escopo.
    6.8. Tratamento das Incertezas em relação ao escopo.
    6.9. Montagem da Lista de Serviços.
    6.10. Escopo de Serviços de Prè-parada.
    6.11. Exemplos.
7. Gerenciamento de Tempo
    7.1. Método do Caminho Crítico.
    7.2. Método PERT.
    7.3. Método Simulações de Monte Carlo.
    7.4. Método da Corrente Crítica.
    7.5. As Doenças do Planejamento.
    7.6. Programas e ferramentas.
8. Gerenciamento de Custo
    8.1. Classificação dos Custos.
    8.2. Estimativa de Top-Down e Bottom-up.
    8.3. Monitoramento e Controle.
    8.4. Reserva Gerencial e de Contingência.
    8.5. Exemplos de Curvas de Acompanhamento.
9. Gerenciamento de Riscos
    9.1. Caracterização.
    9.2. Metodologias.
        9.2.1. Planilha.
        9.2.2. Simulações de Monte Carlo.
10. Gerenciamento de Recursos
    10.1. Organização na fase de Campanha.
    10.2. Organização na fase de Planejamento.
        10.2.1. Estrutura organizacional.
            10.2.1.1. PMO.
            10.2.1.2. Estrutura Matricial.
            10.2.1.3. Estrutura Projetizada.
    10.3. Organização na fase de Parada.
        10.3.1. Estrutura organizacional.
11. Gerenciamento de SMS
    11.1. Plano de Gerenciamento de Riscos - Acidentes.
    11.2. Plano de Gerenciamento de Meio Ambiente.
    11.3. Plano de Gerenciamento da Saúde.
12. Infraestrutura e Logística
    12.1. Transporte.
    12.2. Salas de apoio.
    12.3. Informática.
    12.4. Telecomunicação.
    12.5. Sistema de Comunicação.
    12.6. Alimentação.
    12.7. Ambulatório.
13. Aquisições
    13.1. Plano de Contratação.
    13.2. Tipos de Contratos.
        13.2.1. Preço Global.
        13.2.2. Preço Unitário.
        13.2.3. Hh.
        13.2.4. Por Desempenho.
    13.3. Compra de Materiais e Equipamentos.
14. Gerenciamento da Qualidade
    14.1. Confiabilidade.
    14.2. Taxa de Corrosão, erosão.
    14.3. Critérios de Monitoramento e Aceitação.
15. NR-10 – Norma Regulamentadora 10
    15.1. Texto da Norma.
    15.2. Instalação “Provisória”.
    15.3. Instalação Definitiva.
    15.4. Exemplos.
16. Monitoramento e Controle
    16.1. Reunião ordinária.
    16.2.Reunião Antecipativa.
    16.3. Curva S.
17. Relatório da Parada

 

Instrutor
 
João Carlos Mosquim:  Engenheiro Civil e de Equipamentos, MBA em Gerenciamento de Projetos e pós-graduação em Gestão de pessoas, especialização em Controle de Qualidade e certificação PMP do Project Management Institute. Foi membro da Banca Examinadora do Prêmio Nacional da Qualidade, Membro da Comissão de Eletricidade da ABRAMAN, Normas NR-10, ISO 9001, 8800, 14001, 18001. Desenvolveu atividades na Petrobras nas áreas de empreendimento, manutenção, automação de sistemas de produção e de energia e planejamento de rotina e paradas. É sócio-diretor da MKM CONSULTORIA, empresa de consultoria e treinamento nas áreas de Gerenciamento de Projetos, Riscos, Paradas e Estatuto, professor no MBA de Gestão de Engenharia da Manutenção na Pragma Academy Brasil. Autor dos livros: S. Exa., O Prazo, Gerenciamento de Paradas de Manutenção etc.
 

Datas Disponíveis Local Inscrição
05/11/2019 Campinas, SP. INSCREVER-SE!

Por que participar & objetivos

• Mostrar os benefícios da metodologia RCMcost em relação aos planos de manutenção tradicionais (experiência, sugestão de fabricantes, etc.)

• Demonstrar como quantificar os ganhos de um plano de manutenção por meio de simulação de Monte Carlo e permitir que os gerentes possam fazer escolhas mais eficientes

• O treinamento apresenta ferramentas necessárias para um estudo econômico sobre os planos de manutenção, sendo composto por conceitos teóricos rigorosos, juntamente com muitos exemplos de soluções de problemas

• O software utilizado possui interface de fácil compreensão e é muito prático

• Mostrar decisões gerenciais corretas em manutenção agregam valor ao negócio

 

Áreas de interesse/público-alvo

• Profissionais da área de manutenção de sistemas industriais

• Profissionais da área de manutenção de sistemas militares

• Docentes, pesquisadores e estudantes de temas associados com estratégias de manutenção

• Demais profissionais interessados em estratégias de manutenção de sistemas em geral

 

Ementa

1. Risco, incerteza e decisão gerencial em manutenção

2. Definição de roteiro para elaboração de um plano de manutenção

3. Conceitos associados à manutenção envolvendo terminologia de falhas

4. Conceitos associados à manutenção envolvendo análise quantitativa para tomada de decisões:

    4.1. Conceitos e exemplos de confiabilidade, mantenabilidade, taxa de falha, taxa de reparos, MTBF, MTTR a partir de conjunto de dados

    4.2. Conceitos e exemplos de análise de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade (RAM)

    4.3. Conceitos e exemplos de confiabilidade e disponibilidade de sistemas em diferentes configurações (série, paralelo, stand-by, etc.)

5. Os tipos de tarefas de manutenção (corretiva, preventiva, inspeções)

6. Análise de performance de um plano de manutenção recomendado para uma bomba (medida de sucesso da tomada de decisão dos profissionais)

7. Métodos para análise de tarefas de manutenção de forma individual e combinadas:

    7.1. Fluxo de caixa de custos de tarefas de manutenção

    7.2. A distribuição exponencial: conceito e aplicações na análise de tarefas

    7.3. A distribuição normal: conceitos e aplicações na análise de tarefas

    7.4. A distribuição Weibull: conceitos e aplicações na análise de tarefas

    7.5. A distribuição lognormal: conceitos e aplicações na análise de tarefas

    7.6. Avaliação dos impactos de manutenção preventiva sobre a confiabilidade, número de falhas, etc nos elementos substituíveis

    7.7. Análise dos intervalos ótimos das tarefas de manutenção preventiva para minimizar custos em nível de elemento substituíveis

    7.8. Análise dos intervalos ótimos das tarefas de manutenção preventiva para maximizar a disponibilidade em nível de elemento substituível

    7.9. Análise de sensibilidade das funções confiabilidade e disponibilidade em função da frequência de inspeções de equipamentos de emergência

    7.10. Análise de confiabilidade, risco de falha e decisão envolvendo dados de monitoramento de condições de equipamentos

    7.11. Simulação de custo e performance de planos de manutenção em nível de equipamentos

8. Métodos para identificação dos elementos (equipamentos) críticos de um sistema:

    8.1. Método da análise de Pareto

    8.2. Método da análise multicritério

    8.3. Método de simulação de Monte Carlo (análise RAM)

 9. Detalhamento do método Reliability Centered Maintenance (RCM):

    9.1. Definição de sistema, função, falha funcional, modo de falha e causa

    9.2. Seleção das tarefas de manutenção a partir de FMECA

    9.3. A padronização de FMEAs para acelerar o processo de execução nas empresas

    9.4. Diagrama lógico para tomada de decisões qualitativas

    9.5. Exemplo comparativo de plano de manutenção clássico versus plano pelo RCM para o caso de um sistema de bombeamento

    9.6. As diferentes abordagens de RCM existentes no mercado

    9.7. Motivação para desenvolvimento

    9.8. Quem usou e os ganhos obtidos

    9.9. As principais normas que recomendam o uso do método RCM

    9.10. Os principais equívocos na implantação do método

    9.11. O viés econômico da metodologia RCMcost e suas aplicações

10. Métodos para decisões de agrupamentos de tarefas de manutenções preventivas e inspeções:

    10.1. A natureza econômica do problema de definição do ponto de agrupamento das tarefas de manutenção

    10.2. Modelo para determinar o agrupamento para minimização de custos em nível de equipamento

    10.3. Modelo para determinar o agrupamento para maximizar a disponibilidade em nível de equipamento

    10.4. Modelo para determinar o agrupamento para metas de confiabilidade em nível de equipamento

11. Uso de simulação para avaliação da eficácia (performance, econômica, riscos, etc.) dos planos de manutenção

12. Métodos para a previsão da quantidade de recursos para a execução do plano de manutenção selecionado:

    12.1. Dimensionamento de mão-de-obra (mecânicos, eletricistas, ajudantes, etc)

    12.2. Dimensionamento de equipamentos, instrumentos, etc

    12.3. Dimensionamento de necessidade de estoques

    12.4. Dimensionamento de outros recursos

13. Cases de simulação de resultados do plano de manutenção com base na metodologia RCMcost

14. Análise de problemas sugeridos pelos participantes

 

 Software de apoio além do Excel: Isograph Availability Workbench

 

INSTRUTORES:

GABRIEL ALVES DA COSTA LIMA: PhD. (CREA/SP 5061919417). Diversos trabalhos de consultoria em empresas como VALE, PETROBRAS, SYNGENTA, CARIOCA-NIELSEN ENGENHARIA, FERBASA, dentre outras. Desde 2003 realiza treinamentos nas áreas de confiabilidade, risco, LCC, engenharia econômica, otimização em manutenção para empresas como ANGLO AMERICAN, CSN, VALE, METRO-SP, METRO-RJ, ITAU, DURATEX, KINROSS, dentre outras. Coordenou 13 projetos de P&D de empresas do setor de petróleo e elétrico (AES, COMGÁS, BROOKFIELD RENEWABLE e PETROBRAS)

Link do currículo Lattes: Clique Aqui

 

ALBERTO MAGNO TEODORO FILHO: Engenheiro de Produção formado pela Universidade Federal de São Carlos (2011), mestrando em Engenharia de Produção e Manufatura pela UNICAMP.
Atua na área de Confiabilidade e Análise de Risco na empresa Aremas desde 2010. Ministrou treinamento e/ou participou de trabalho de consultoria para empresas como Alcoa, Anglo American, Carioca-Nielsen Engenharia, Electrolux, Metso, Sabic, Samarco, Syngenta, Tetra Pak e Vale.

Link do Currículo Lattes

Por que participar & objetivos

• Conhecer metodologias para (1) determinar o momento ótimo para se fazer a substituição dos ativos existentes, (2) decidir entre as opções de reforma ou continuidade com ativos existentes ou aquisição de novas unidades

• Mostrar como avaliar os resultados de disponibilidade, custos, frequência de falhas, etc de sistemas em função dos planos de manutenção

• Familiarização com os benefícios de emprego de ferramentas apropriadas para determinar as políticas ótimas de manutenção dos sistemas reparáveis

• O conteúdo é composto de conceitos teóricos rigorosos juntamente com muitos exemplos de soluções de problemas

• O software utilizado possui interface de fácil compreensão e muito prático

• Compreensão sobre como fazer previsão dos indicadores de manutenção em função dos planos de manutenção implementados

• Mostrar que decisões gerenciais corretas em manutenção agregam valor ao negócio

 

Áreas de Interesse/público-alvo

• Profissionais da área de manutenção de sistemas industriais

• Profissionais da área de planejamento de produção

• Profissionais da área de gestão de ativos físicos

• Docentes, pesquisadores e estudantes de temas associados com estratégias de manutenção

• Demais profissionais interessados em áreas afins com gestão de ativos físicos

 

Ementa

PARTE A: DECISÕES DE SUBSTITUIÇÃO, AQUISIÇÃO E REFORMA DE ATIVOS FÍSICOS DE DESEMBOLSO DE CAPITAL (CAPEX)

   1. O conceito e exemplos de custo de ciclo de vida dos ativos físicos

   2. Conceito e exemplos com indicadores de fluxo de caixa (VPL, TIR, Payback) em projeto de opções de melhorias em operação e manutenção (O&M)

   3. Os conceitos de depreciação, seus benefícios legais e suas implicações em decisões na manutenção

   4. O momento ótimo de substituição de equipamentos (vida econômica) para minimizar o custo de propriedade dos ativos

   5. Modelo para selecionar a melhor alternativa reforma de equipamentos existentes, aquisição de novos ativos e fazer apenas manutenções rotineiras

   6. Modelo para escolha de projeto de substituição de sistema elétrico com menor custo de ciclo de vida (otimização de design)

   7. Modelos para análise de decisões de substituição de grupos de ativos, frotas, etc considerando-se restrições de orçamento e metas operacionais


PARTE B: DECISÕES DE SUBSTITUIÇÕES EM MANUTENÇÃO E SEUS IMPACTOS SOBRE DISPONIBILIDADE, CONFIABILIDADE E CUSTO DE ELEMENTOS SUBSTITUÍVEIS (OPEX)

    8. Análise de decisões otimizadas em manutenção preventiva em termos de disponibilidade, confiabilidade e custo (opex) de elementos substituíveis:

        8.1. Desenvolvimento dos conceitos (MTTF, MTTR, taxa de falha, confiabilidade, disponibilidade, etc) por meio de exemplos numéricos e suas aplicações em previsão de falhas, de custos, e intervalos de manutenção, etc

        8.2. A distribuição Weibull: conceitos e aplicações em previsão de falhas, de custos, e intervalos de manutenção, etc

        8.3. A distribuição normal: conceitos e aplicações em previsão de falhas, de custos, e intervalos de manutenção, etc

        8.4. A distribuição exponencial: conceitos e aplicações em previsão de falhas, de custos, e intervalos de manutenção, etc

        8.5. A distribuição lognormal: conceitos e aplicações em previsão de falhas, de custos, e intervalos de manutenção, etc

        8.6. Modelagem e confiabilidade com dois ou mais de falha e aplicações em previsão de falhas, de custos, e intervalos de manutenção, etc

        8.7. Modelagem de confiabilidade de modos de falha tipo degradação e aplicações em previsão de falhas, de custos, e intervalos de manutenção, etc

 

PARTE C: CUSTO DE CICLO DE VIDA E DECISÕES ÓTIMAS DE INSPEÇÕES EM NÍVEL DE EQUIPAMENTOS, SISTEMAS E PLANTAS (OPEX e CAPEX)


    9. Análise das decisões ótimas de inspeções em nível de equipamentos, sistemas e plantas:

        9.1. Modelo para estimativa de intervalo de inspeções para minimizar o custo operacional em nível de equipamentos e plantas

        9.2. Modelo para estimativa de intervalo de inspeções para maximizar a disponibilidade do sistema de produção

        9.3. Modelo para estimativa de intervalo de inspeções para atender a metas de redução de risco e integridade de ativos

        9.4. Modelo para estimativa de intervalo de inspeções considerando-se dados de monitoramento (CBM) das condições de equipamentos para maximizar disponibilidade

        9.5. Avaliação da taxa de taxa de retorno econômico de investimento de sistemas de monitoramento das condições de equipamentos

        9.6. Modelo para estimativa de intervalo de inspeções de equipamentos que operam sob demanda (bombas em stand-by, equipamentos de segurança, etc)

 

PARTE D: CUSTO DE CICLO DE VIDA E INDICADORES DE PERFORMANCE OPERACIONAL E ECONÔMICA DOS ATIVOS FÍSICOS EM LANTAS (OPEX e CAPEX)

    10. As principais configurações encontradas na prática em sistemas industriais e seus indicadores de performance

    11. Análise da relação entre disponibilidade, custo de manutenção e lucro de uma planta industrial no contexto de gestão de ativos

    12. Conceitos e exemplos simples de simulação de Monte Carlo aplicados na otimização em manutenção

    13. Análise de custo de ciclo de vida e desempenho de sistemas reparáveis com configuração em série impactos de suas políticas de manutenção

    14. Análise de custo de ciclo de vida e desempenho de sistemas reparáveis com configuração em paralelo e impactos de suas políticas de manutenção

    15. Análise de custo de ciclo de vida e performance sistemas com configuração em tipo mista composta por elementos em série e paralelo e suas políticas de manutenção

    16. Análise de custo de ciclo de vida e performance de sistemas reparáveis com configuração do tipo K-de-N e impactos de suas políticas de manutenção

    17. Análise de custo de ciclo de vida e performance de sistema com configuração tipo standby e impactos de suas políticas de manutenção

    18. Análise de custo de ciclo de vida e performance de sistema com configuração tipo complexa e impactos de suas políticas de manutenção

    19. Análise de custo de ciclo de vida e performance de sistema considerando-se políticas de manutenção preventiva em componentes com base na do equipamento e do componente

    20. Análise de custo de ciclo de vida e performance de sistema considerando-se manutenções preventivas e corretivas realizadas em grupos de componentes

    21. Análise de custo de ciclo de vida e performance de sistema considerando-se manutenções de forma oportunística nos seus componentes

    22. Análise de custo de ciclo de vida e Modelos para previsão da necessidade de peças de reposição e minimização de custos de estocagem

 

PARTE E: ANÁLISE DE IMPACTO DAS DECISÕES DE MANUTENÇÃO SOBRE OS INDICADORES FINANCEIROS DAS EMPRESAS

    23. Análise de impacto das decisões de manutenção sobre os indicadores financeiros das empresas:

        23.1. Indicadores de resultado econômico (receitas, custos, depreciação, lucros, etc)

        23.2. Indicadores de demonstrativo de fluxo de caixa (juros, pagamentos, depreciação, dividendos, etc)

        23.3. Indicadores de solvência da empresa (liquidez corrente, liquidez seca, etc)

        23.4. Indicadores de atividades da empresa (contas a receber, giro de estoques, etc)

        23.5. Indicadores de alavancagem financeira (cobertura de juros, endividamento, etc)

        23.6. Indicadores de rentabilidade (ROA, ROE, etc)

        23.7. Indicadores de mercado (preço/lucro, preço das ações, etc)


    24. Discussão de problemas sugeridos pelos participantes

 

Por que Participar & objetivos

• Entender como modelagem de confiabilidade de sistemas pode auxiliar na sua tomada de decisões na gestão de ativos físicos

• Compreender os impactos das suas escolhas nos indicadores de custo do seu departamento e da empresa

• São apresentados exemplos resolvidos manualmente ou empregando-se a planilha Excel ou software de apoio específico para modelagem de confiabilidade de sistemas

• Compreender os limites de capacidade de produção de seus ativos, bem como o nível de risco a ele associado

• Mostrar de forma clara como os resultados de uma análise de confiabilidade agregarão valor ao negócio

 

Áreas de interesse/público-alvo

• Profissionais que atuam nas áreas de manutenção, produção, planejamento, segurança e demais profissionais que atuam em áreas relacionadas com análise de confiabilidade e risco

• Professores e alunos que desenvolvem atividades de ensino e pesquisa associadas com a área de análise de confiabilidade e risco

• Profissionais das áreas de gestão econômica de ativos, suprimentos, planejamento e de outras áreas afins que necessitam de realizar previsões

 

Ementa

1. Detalhamento do problema de sobressalentes

1.1. Materiais em estoques (consumíveis, sobressalentes, etc.)

1.2. Conceito de sobressalentes, quantidade, risco e custo

1.3. Visita às normas PAS-55 e ISSO 55.000 em relação a sobressalentes e estoques

1.4. Exemplo numérico de nível de estoques, risco de falta de peças e custo de capital de um único sobressalente

1.5. O problema de previsão de demanda de milhares de sobressalentes

1.6. Uma visão geral das metodologias mostradas no curso e suas aplicações

2. Métodos para redução de estoques de materiais

2.1. Seleção de variáveis críticas na gestão de estoques (risco, lead-time, consumo, etc.)

2.2. Elaboração de escala de ponderação

2.3. Construção de matriz de criticidade

2.4. O método AHP para seleção de itens críticos

2.5. Exemplos diversos

3. Análise de fluxo de caixa de custos de unidades em estoques:

3.1. Os diferentes componentes de custos de unidades em estoques

3.1.1. O conceito de valor do dinheiro no tempo, taxa de juro e inflação de custos em estoques

3.1.2. Média ponderada do custo de oportunidade do capital (WACC)

3.1.3. O custo direto e indireto de itens em estoques ao longo do tempo (capital imobilizado)

3.2. Os principais indicadores do fluxo de caixa de custos em manutenção:

3.2.1. Valor presente líquido (VPL)

3.2.2. Valor futuro líquido (VFL)

3.2.3. Taxa interna de retorno (TIR)

3.2.4. Taxa interna de retorno modificada (MIRR)

3.2.5. Período de recuperação do investimento (payback)

3.3. Exemplos diversos

4. Modelos probabilísticos simples para a previsão de estoques

4.1. Modelo determinístico clássico de lote econômico

4.2. Modelo de previsão empregando-se a distribuição de Poisson

4.3. Modelo de previsão empregando-se a distribuição binomial

4.4. Modelos de previsão empregando-se simulação de Monte Carlo

4.5. Exemplos diversos

5. Modelos para previsão de demanda de peças com base em séries temporais (dados históricos)

5.1. Características de uma série de dados

5.2. Previsão por alisamento exponencial simples

5.3. Previsão pelo método de Croston

5.4. Previsão pela aproximação de Syntetos – Boylan

5.5. Previsão por média móvel

5.6. Previsão por média móvel ponderada

5.7. Previsão por modelo de Winter (aditivo e multiplicativo)

5.8. Previsão por modelos de Box-Jenkins (ARMA, ARIMA, etc.)

5.9. Exemplos diversos

6. Solução de mais exemplos empregando-se os softwares Excel, ModelRisk e Isograph AWB e discussão de problemas sugeridos pelos participantes

6.1. Modelagem de vida de componentes

6.2. Modelagem de duração de manutenções (corretiva, preventiva, inspeções)

6.3. Modelagem de tempo até a falha de sistemas por simulação de Monte Carlo

6.4. Exemplos diversos

7. Discussão de problemas dos participantes

 

Software de apoio além do Excel: ModelRisk, Crystal Ball ou @Risk

INSTRUTORES:

GABRIEL ALVES DA COSTA LIMA: PhD. (CREA/SP 5061919417). Diversos trabalhos de consultoria em empresas como VALE, PETROBRAS, SYNGENTA, CARIOCA-NIELSEN ENGENHARIA, FERBASA, dentre outras. Desde 2003 realiza treinamentos nas áreas de confiabilidade, risco, LCC, engenharia econômica, otimização em manutenção para empresas como ANGLO AMERICAN, CSN, VALE, METRO-SP, METRO-RJ, ITAU, DURATEX, KINROSS, dentre outras. Coordenou 13 projetos de P&D de empresas do setor de petróleo e elétrico (AES, COMGÁS, BROOKFIELD RENEWABLE e PETROBRAS)

Link do currículo Lattes: Clique Aqui

JOÃO LUIS REIS e SILVA: Engenheiro Eletricista (UFMG, 1999), pós-graduado em Qualidade da Energia (UFMG, 2008) e Especialista em Manutenção Industrial (CEFET-MG, 2003). Possui experiência em mais de 15 anos na área de Confiabilidade aplicada em sistemas industriais e participou de diversas consultorias em dimensionamento ótimo de sobressalentes, análises RAM e otimização de processos.

Link do Currículo Lattes

ALBERTO MAGNO TEODORO FILHO: Engenheiro de Produção formado pela Universidade Federal de São Carlos (2011), mestrando em Engenharia de Produção e Manufatura pela UNICAMP.
Atua na área de Confiabilidade e Análise de Risco na empresa Aremas desde 2010. Ministrou treinamento e/ou participou de trabalho de consultoria para empresas como Alcoa, Anglo American, Carioca-Nielsen Engenharia, Electrolux, Metso, Sabic, Samarco, Syngenta, Tetra Pak e Vale.

Link do Currículo Lattes

Objetivo

• Apresentar conceitos relacionados a construção do sistema de controle dos processos de manutenção, dos planos por equipamento e da programação de serviços de manutenção usando métodos aplicáveis a qualquer sistema informatizado.

 

Por que participar?

• Capacita o profissional a controlar e organizar de forma eficiente um sistema de manutenção de equipamentos

• Capacita o profissional a desenvolver análise de capacidade de recursos e possibilidades de programação e controle dos serviços

• Capacita o profissional a realizar análises críticas na manutenção

 

Áreas de interesse/público-alvo

• Profissionais da área técnica de manutenção de equipamentos

• Engenheiros

• Técnicos

• Administradores

 

Ementa

1. Conceitos da manutenção de equipamentos

    1.1. Conceito RAM – confiabilidade, disponibilidade, mantenabilidade

    1.2. Conceitos principais sobre os tipos de manutenção

    1.3. Conceito geral de estratégias de manutenção

    1.4. Políticas de manutenção – aplicação

    1.5. Definição de ativo físico e estratégias de manutenção

2. Noções sobre função, modo de falha e padrões de falha no tempo

    2.1. Conceito de modo de falha

    2.2. Curva taxa de falhas x tempo

    2.3. Padrões de falha x tipo de tarefa de manutenção

3. Controle da Manutenção

    3.1. Componentes de controle de processo

    3.2. Identificação hierárquica de sistemas e suas peças – árvore de cadastro

        3.2.1. Definição do Tag

        3.2.2. Tipos de Tag

        3.2.3. Hierarquização dos sistemas por localização e por função

        3.2.4. Aplicações

    3.3. Registros

        3.3.1. Tipos de registros da manutenção

        3.3.2. Definição de histórico do equipamento e sua importância

        3.3.3. Tipos de relatórios históricos

        3.3.4. Planos de arquivamento de registros

    3.4. Instruções de trabalho

    3.5. Indicadores de desempenho na manutenção

        3.5.1. Processo de levantamento de dados

        3.5.2. Benchmarking

        3.5.3. Hierarquia dos indicadores e mapeamento dos processos

    3.6. Auditoria da manutenção

        3.6.1. Função da auditoria

        3.6.2. Processo de auditoria focado nos registros físicos e eletrônicos

4. Plano de Manutenção

    4.1. Plano da manutenção x plano/programa de manutenção do equipamento

    4.2. Componentes do programa de manutenção do equipamento

    4.3. Criticidade dos equipamentos

    4.4. Definição dos tipos de tarefas de manutenção (MPBT, MPBC/Pred, TDF, MC)

    4.5. Metodologia MCC - manutenção centrada em confiabilidade

    4.6. Distribuição do programa de manutenção na empresa

    4.7. Análise crítica dos planos de manutenção

5. Programação de serviços e noções sobre planejamento de paradas

    5.1. Conceitos principais sobre a programação de serviços

    5.2. Diferença entre programação diária e planejamento de aradas

    5.3. Métodos para planejamento de parada

    5.4. Métodos para a programação de serviços

    5.5. Critérios de priorização

    5.6. Análise de capacidade do sistema

    5.7. Programação avançada

6. Mantenabilidade – planejamento da corretiva

    6.1. Diagrama de análise da tarefa

    6.2. Elementos de suporte a execução

7. Exercícios aplicados

Objetivo

  • Desenvolver habilidades nas técnicas/metodologias e relações humanas aplicadas à área de Gerenciamento de Projetos, tendo como base Guia PMBOK do PMI e considerando-se as diversas metodologias existentes no mercado, como FEL/FEP, Corrente Crítica Prince 2, Método Agile e uma metodologia hibrida.

Por que participar?

  • O curso está baseado em uma visão sistêmica e abrangente das metodologias hoje existentes no mercado na área de gestão de projetos, como os conceitos do Guia PMBOK, FEL/FEP, PRINCE2, CORRENTE CRÍTICA e MÉTODO AGILE em conjunto com a discussão de uma metodologia hibrida desenvolvida e que tem trazido enorme sucesso quando aplicada. Esta visão sistêmica facilita elaboração de uma metodologia hibrida customizada para qualquer tipo e tamanho de empresas.

Público alvo

  • Engenheiros e Técnicos de nível médio.
  • Supervisores de turmas e equipes de manutenção.
  • Profissionais de Projetos, de Paradas, de PMO.
  • Outros profissionais de manutenção/projetos.

Ementa

1. Apresentação
    1.1. Troca de informações e expectativas.
2. Introdução ao Gerenciamento de Projetos
    2.1. Definições.
    2.2. Norma ABNT NBR ISO 21500:2012.
    2.3. Resultados, competitividade e sustentabilidade.
    2.4. Planejamento organizacional e desdobramentos.
        2.4.1. Estratégico.
        2.4.2. Tático.
        2.4.3. Operacional.
    2.5. Governança organizacional e governança de projetos.
    2.6. Programas, portfólio e projetos.
3. Metodologias
    3.1. Norma ABNT NBR ISO 21500:2012.
    3.2. Norma ABNT NBR ISO Série 55000:2014.
    3.3. Guia PMBOK do PMI.
    3.4. FEL/FEP.
    3.5. PRINCE 2.
    3.6. Planejamento por ondas / Método Agile - Scrum.
    3.7. Corrente crítica.
    3.8. Método Canvas.
4. Áreas do Conhecimento
    4.1. Integração.
    4.2. Partes Interessadas.
    4.3. Escopo.
        4.3.1. Tratamento holístico.
        4.3.2. Congelamento/Descongelamento.
        4.3.3. Gestão de mudanças.
    4.4. Tempo.
        4.4.1. CPM - Método do Caminho Crítico.
        4.4.2. PERT.
        4.4.3. Simulações de Monte Carlo.
        4.4.3. Método da Corrente Crítica.
    4.5. Custo.
        4.5.1. Classificação.
        4.5.2. Centro de custo.
        4.5.3. Estimativas/Orçamentação.
        4.5.4. Curvas de variação admissível.
        4.5.5. Reserva gerencial.
    4.6. Riscos.
        4.6.1. Internos ao ambiente do projeto.
        4.6.2. Externos ao ambiente do projeto.
    4.7. Recursos Humanos.
        4.7.1. Percepção da realidade/Pirâmide do conhecimento.
        4.7.2. Teoria do controle.
        4.7.3. Matriz de responsabilidade.
        4.7.4. Gestão de conflitos.
    4.8. SMS.
    4.9. Infraestrutura e logística.
    4.10. Aquisições.
        4.10.1 Tipos de contratos.
        4.10.2. Processo de contratação.
        4.10.3. Plano de contratação.
        4.10.4. Processo de suprimento.
    4.11. Qualidade.
    4.12. Comunicação.
    4.13. Liderança/Atitudes gerenciais.
    4.14. Reuniões antecipativas/Programação dos serviços.
    4.15. Monitoramento e controle.
5. Gestão de Projetos
    5.1. Iniciação.
        5.1.1. Termo de abertura do projeto.
        5.1.2. Partes Interessadas.
        5.1.3. Estabelecer a equipe de projeto.
    5.2. Planejamento.
        5.2.1. Áreas do conhecimento.
        5.2.2. Organização.
        5.2.3. Ciclo de vida do projeto e Ciclo de vida do ativo.
        5.2.4. Business case/Estudo de viabilidade.
        5.2.5. Integração gestão de projetos x gestão de ativos.
    5.3. Implementação.
    5.4. Monitoramento, controle e análise crítica.
        5.4.1. Indicadores de desempenho.
            5.4.1.1. Referencial comparativo.
            5.4.1.2. Relevância.
            5.4.1.3. Tendência.
            5.4.1.4. Nível atual.
        5.4.2. Medição dos resultados.
        5.4.3. Controle dos desvios.
        5.4.4. Controle das mudanças/Gestão de mudanças.
    5.5. Fechamento.
        5.5.1. Relatório de lições aprendidas.
        5.5.2. Encerramento do projeto.

 

 

Instrutor
 
João Carlos Mosquim:  Engenheiro Civil e de Equipamentos, MBA em Gerenciamento de Projetos e pós-graduação em Gestão de pessoas, especialização em Controle de Qualidade e certificação PMP do Project Management Institute. Foi membro da Banca Examinadora do Prêmio Nacional da Qualidade, Membro da Comissão de Eletricidade da ABRAMAN, Normas NR-10, ISO 9001, 8800, 14001, 18001. Desenvolveu atividades na Petrobras nas áreas de empreendimento, manutenção, automação de sistemas de produção e de energia e planejamento de rotina e paradas. É sócio-diretor da MKM CONSULTORIA, empresa de consultoria e treinamento nas áreas de Gerenciamento de Projetos, Riscos, Paradas e Estatuto, professor no MBA de Gestão de Engenharia da Manutenção na Pragma Academy Brasil. Autor dos livros: S. Exa., O Prazo, Gerenciamento de Paradas de Manutenção etc.
 

 

Ementa

1.    Teoria de custos industriais e o porquê de estudar o Custo do Ciclo de Vida dos Ativos

2.     Indicadores financeiros de rentabilidade (ROE, ROA, RONA, ROC, RAROC, ROCE, CFROI, etc.), e de mercado (EPS, P/E, PEG, Payout ratio, etc.)

3.    Elaboração de fluxo de caixa de opções de melhorias em O&M e análise de seus indicadores (VPL, TIR, Payback, Risco)

    a.    Conceito de fluxo de caixa

    b.    Indicadores de fluxo de caixa de opções de melhorias em O&M (VPL, TIR, Payback, Risco)

    c.    Exemplos aplicados na tomada de decisões em manutenção e gestão de ativos

4.    O momento econômico ótimo (vida econômica) de substituição de equipamentos individuais:

    a.    Modelo básico para determinar a vida econômica

    b.    Modelo para previsão de custos de manutenção ao longo do tempo

    c.    O conceito de custo de oportunidade de capital

    d.    A alíquota do imposto de renda

    e.    Os benefícios legais decorrentes da depreciação dos equipamentos 

    f.     Estudo de caso de vida econômica de ativos

5.    Modelo para determinar o momento econômico ótimo de substituição envolvendo portfólios de ativos (substituição em grupo) móveis (mineração, agronegócios, papel e celulose, etc.)

6.    Modelo para determinar o momento econômico ótimo de substituição de portfólio de equipamentos estáticos ou rotativos (motores, bombas, compressores, ventiladores, etc.)

7.    Modelo para tomada de decisão entre reforma de equipamentos existentes e aquisição de novas unidades

8.    Modelo para tomada de decisão entre primarização e terceirização de equipamentos, serviços, etc. e exemplos de aplicação

9.    Métodos para previsão montante de CAPEX em projetos existentes (expansão, modernização, aquisição ou reposição de ativos físicos)

10. Modelos para análise de decisões de substituição de grupos de ativos, frotas, etc. considerando-se restrições de orçamento e metas operacionais

11. Estudo de caso de modelo de simulação para analisar a relação entre custo de manutenção, disponibilidade e lucro de uma planta

12. Discussão de problemas sugeridos pelos participantes

13. Referências bibliográficas

 

   INSTRUTORES

GABRIEL ALVES DA COSTA LIMA: PhD. (CREA/SP 5061919417). Diversos trabalhos de consultoria em empresas como VALE, PETROBRAS, SYNGENTA, CARIOCA-NIELSEN ENGENHARIA, FERBASA, dentre outras. Desde 2003 realiza treinamentos nas áreas de confiabilidade, risco, LCC, engenharia econômica, otimização em manutenção para empresas como ANGLO AMERICAN, CSN, VALE, METRO-SP, METRO-RJ, ITAU, DURATEX, KINROSS, dentre outras. Coordenou 13 projetos de P&D de empresas do setor de petróleo e elétrico (AES, COMGÁS, BROOKFIELD RENEWABLE e PETROBRAS).

Link do Currículo Lattes

 

ALBERTO MAGNO TEODORO FILHO: Engenheiro de Produção formado pela Universidade Federal de São Carlos (2011), mestrando em Engenharia de Produção e Manufatura pela UNICAMP.
Atua na área de Confiabilidade e Análise de Risco na empresa Aremas desde 2010. Ministrou treinamento e/ou participou de trabalho de consultoria para empresas como Alcoa, Anglo American, Carioca-Nielsen Engenharia, Electrolux, Metso, Sabic, Samarco, Syngenta, Tetra Pak e Vale.

Link do Currículo Lattes

 

Datas Disponíveis Local Inscrição
21/11/2019 Campinas, SP INSCREVER-SE!

1. Introdução à gestão de ativos com foco em resultados quantificáveis

2. As principais medidas de performance de sistemas (MTBF, MTTFF, Disponibilidade, taxa de falhas, etc.)

3. Conceito de sistemas e suas principais métricas de desempenho

4. Conceito de sistemas reparáveis por meio de manutenção

5. Conceito do impacto de manutenções sobre as métricas de performance dos sistemas reparáveis

6. As principais configurações de sistemas (série, paralelo, standby, etc.), suas aplicações e avaliação de confiabilidade e disponibilidade

7. Os principais tipos de dados (completos, censurados, degradação, aleatórios, etc.)

8. As principais distribuições de probabilidade usadas na modelagem de dados de manutenção e operação:

    a. A distribuição Weibull: conceitos e aplicações em políticas de manutenções (preventivas e inspeções)

    b. A distribuição normal: conceitos e aplicações em políticas de manutenções (preventivas e inspeções)

    c. A distribuição exponencial: conceitos e aplicações em políticas de manutenções (preventivas e inspeções)

    d. A distribuição lognormal: conceitos e aplicações em políticas de manutenções (preventivas e inspeções)

    e. O desafio de modelagem de confiabilidade com dados reais de campo (problemas, desafios e principais soluções)

    f. Estudos de caso com auxílio do software Isograph AvSim

9. Números aleatórios, variáveis aleatórias e simulação de Monte Carlo aplicados na previsão de métricas de sistemas reparáveis

10. Estudo de casos de otimização em manutenção por meio de simulação de Monte Carlo:

    a. Previsão de disponibilidade, estoque, etc. de um sistema de britagem com base em 3 possíveis planos de manutenção aprovados pela diretoria

    b. Previsão de redução de taxa de falha, estoques, etc. de um sistema de britagem em função de alteração nos intervalos de manutenção preventiva

    c. Avaliação da melhor política de standby de um sistema de bombeamento de óleo para maximizar a disponibilidade operacional

    d. Revisão do plano de manutenção de um sistema de filtragem de planta química para manter a disponibilidade e atender a uma nova restrição de orçamento

    e. Análise de um novo plano de manutenção sugerido por um consultor (manutenções preventivas com base em tempo, idade de componente, oportunística, etc.) para atender a uma nova meta de produção da empresa;

    f. Avaliação de um novo plano de inspeção de uma parte de uma usina de geração de energia hidrelétrica e relação entre intervalo de inspeção e número de falhas do sistema

11. Modelo para estimativa do intervalo ótimo de grandes paradas de sistemas reparáveis para inspeções e manutenções preventivas para minimizar o custo unitário

12. Modelo para análise das políticas de manutenção baseada na condição de componentes (condition-based maintenance) em que o modelo de falha for degradação (maximizar disponibilidade ou minimizar custo)

13. Estudo de caso de previsão de disponibilidade e produção por meio de simulação:

    a. Previsão de produção de um sistema de britagem em função dos planos de manutenção aplicados

    b. Previsão de produção de um sistema de britagem primária e secundária com pilha de material intermediário em função de planos de manutenção

14. Discussão de problemas dos participantes

Observação: Software de apoio além do Excel: Isograph Availability Workbench

 

INSTRUTORES

GABRIEL ALVES DA COSTA LIMA: PhD. (CREA/SP 5061919417). Diversos trabalhos de consultoria em empresas como VALE, PETROBRAS, SYNGENTA, CARIOCA-NIELSEN ENGENHARIA, FERBASA, dentre outras. Desde 2003 realiza treinamentos nas áreas de confiabilidade, risco, LCC, engenharia econômica, otimização em manutenção para empresas como ANGLO AMERICAN, CSN, VALE, METRO-SP, METRO-RJ, ITAU, DURATEX, KINROSS, dentre outras. Coordenou 13 projetos de P&D de empresas do setor de petróleo e elétrico (AES, COMGÁS, BROOKFIELD RENEWABLE e PETROBRAS).

Link do Currículo Lattes

 

ALBERTO MAGNO TEODORO FILHO: Engenheiro de Produção formado pela Universidade Federal de São Carlos (2011), mestrando em Engenharia de Produção e Manufatura pela UNICAMP.
Atua na área de Confiabilidade e Análise de Risco na empresa Aremas desde 2010. Ministrou treinamento e/ou participou de trabalho de consultoria para empresas como Alcoa, Anglo American, Carioca-Nielsen Engenharia, Electrolux, Metso, Sabic, Samarco, Syngenta, Tetra Pak e Vale.

Link do Currículo Lattes

Datas Disponíveis Local Inscrição
11/12/2019 Campinas, SP. INSCREVER-SE!