AR 104 - RCMcost (manutenção otimizada em confiabilidade, disponibilidade e custo) – 24 horas

Duração: 3 dias, 24 horas

Valor: R$ 3.000,00

Por que participar & objetivos

• Mostrar os benefícios da metodologia RCMcost em relação aos planos de manutenção tradicionais (experiência, sugestão de fabricantes, etc.)

• Demonstrar como quantificar os ganhos de um plano de manutenção por meio de simulação de Monte Carlo e permitir que os gerentes possam fazer escolhas mais eficientes

• O treinamento apresenta ferramentas necessárias para um estudo econômico sobre os planos de manutenção, sendo composto por conceitos teóricos rigorosos, juntamente com muitos exemplos de soluções de problemas

• O software utilizado possui interface de fácil compreensão e é muito prático

• Mostrar decisões gerenciais corretas em manutenção agregam valor ao negócio

 

Áreas de interesse/público-alvo

• Profissionais da área de manutenção de sistemas industriais

• Profissionais da área de manutenção de sistemas militares

• Docentes, pesquisadores e estudantes de temas associados com estratégias de manutenção

• Demais profissionais interessados em estratégias de manutenção de sistemas em geral

 

Ementa

1. Risco, incerteza e decisão gerencial em manutenção

2. Definição de roteiro para elaboração de um plano de manutenção

3. Conceitos associados à manutenção envolvendo terminologia de falhas

4. Conceitos associados à manutenção envolvendo análise quantitativa para tomada de decisões:

    4.1. Conceitos e exemplos de confiabilidade, mantenabilidade, taxa de falha, taxa de reparos, MTBF, MTTR a partir de conjunto de dados

    4.2. Conceitos e exemplos de análise de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade (RAM)

    4.3. Conceitos e exemplos de confiabilidade e disponibilidade de sistemas em diferentes configurações (série, paralelo, stand-by, etc.)

5. Os tipos de tarefas de manutenção (corretiva, preventiva, inspeções)

6. Análise de performance de um plano de manutenção recomendado para uma bomba (medida de sucesso da tomada de decisão dos profissionais)

7. Métodos para análise de tarefas de manutenção de forma individual e combinadas:

    7.1. Fluxo de caixa de custos de tarefas de manutenção

    7.2. A distribuição exponencial: conceito e aplicações na análise de tarefas

    7.3. A distribuição normal: conceitos e aplicações na análise de tarefas

    7.4. A distribuição Weibull: conceitos e aplicações na análise de tarefas

    7.5. A distribuição lognormal: conceitos e aplicações na análise de tarefas

    7.6. Avaliação dos impactos de manutenção preventiva sobre a confiabilidade, número de falhas, etc nos elementos substituíveis

    7.7. Análise dos intervalos ótimos das tarefas de manutenção preventiva para minimizar custos em nível de elemento substituíveis

    7.8. Análise dos intervalos ótimos das tarefas de manutenção preventiva para maximizar a disponibilidade em nível de elemento substituível

    7.9. Análise de sensibilidade das funções confiabilidade e disponibilidade em função da frequência de inspeções de equipamentos de emergência

    7.10. Análise de confiabilidade, risco de falha e decisão envolvendo dados de monitoramento de condições de equipamentos

    7.11. Simulação de custo e performance de planos de manutenção em nível de equipamentos

8. Métodos para identificação dos elementos (equipamentos) críticos de um sistema:

    8.1. Método da análise de Pareto

    8.2. Método da análise multicritério

    8.3. Método de simulação de Monte Carlo (análise RAM)

 9. Detalhamento do método Reliability Centered Maintenance (RCM):

    9.1. Definição de sistema, função, falha funcional, modo de falha e causa

    9.2. Seleção das tarefas de manutenção a partir de FMECA

    9.3. A padronização de FMEAs para acelerar o processo de execução nas empresas

    9.4. Diagrama lógico para tomada de decisões qualitativas

    9.5. Exemplo comparativo de plano de manutenção clássico versus plano pelo RCM para o caso de um sistema de bombeamento

    9.6. As diferentes abordagens de RCM existentes no mercado

    9.7. Motivação para desenvolvimento

    9.8. Quem usou e os ganhos obtidos

    9.9. As principais normas que recomendam o uso do método RCM

    9.10. Os principais equívocos na implantação do método

    9.11. O viés econômico da metodologia RCMcost e suas aplicações

10. Métodos para decisões de agrupamentos de tarefas de manutenções preventivas e inspeções:

    10.1. A natureza econômica do problema de definição do ponto de agrupamento das tarefas de manutenção

    10.2. Modelo para determinar o agrupamento para minimização de custos em nível de equipamento

    10.3. Modelo para determinar o agrupamento para maximizar a disponibilidade em nível de equipamento

    10.4. Modelo para determinar o agrupamento para metas de confiabilidade em nível de equipamento

11. Uso de simulação para avaliação da eficácia (performance, econômica, riscos, etc.) dos planos de manutenção

12. Métodos para a previsão da quantidade de recursos para a execução do plano de manutenção selecionado:

    12.1. Dimensionamento de mão-de-obra (mecânicos, eletricistas, ajudantes, etc)

    12.2. Dimensionamento de equipamentos, instrumentos, etc

    12.3. Dimensionamento de necessidade de estoques

    12.4. Dimensionamento de outros recursos

13. Cases de simulação de resultados do plano de manutenção com base na metodologia RCMcost

14. Análise de problemas sugeridos pelos participantes

 

 Software de apoio além do Excel: Isograph Availability Workbench

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