Motivação para participar
- Grande demanda de serviços de análise de causa raiz nas áreas de manutenção, engenharia, segurança etc.
- Conteúdo composto por metodologias modernas usadas em análise de causa raiz de problemas típicos em manutenção, engenharia e outros;
- Abordagem prática mostrando aplicação de problemas de todos os métodos apresentados no curso;
- O conteúdo é composto de conceitos teóricos rigorosos juntamente com diversos exemplos de soluções de problemas;
- Instrutores altamente qualificados tanto em termos acadêmicos como pelo mercado com experiência prática de aplicação.
Ementa
1. INTRODUÇÃO
1.1. Falha em sistemas de engenharia:
1.1.a Conceito
1.1.b Descrição de funções de sistemas, componentes etc;
1.1.c Descrição de falhas funcionais em sistemas, componentes etc.;
1.1.d Descrição de modos de falha em sistemas, componentes etc.;
1.1.e Descrição do causas de falha de sistemas, componentes etc.;
1.1.f Cuidados na identificação de causa, modo e consequência de falha;
1.1.g Como mediar a performance das falhas por meio de dados;
1.1.h Os padrões de falha;
1.1.i Normas técnicas;
1.2. Descrição de impactos das falhas:
1.2a Impactos na segurança
1.2b Impactos no meio ambiente
1.2c Impactos na economia de operações
1.2d Impactos na produção
1.2e Outras
1.3. Discussão de falhas históricas
2. FMEA – ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E SEUS EVENTOS (SUAS CONSEQUÊNCAIS)
2.1. Descrição do método
2.2. Onde se aplica?
2.3. Norma técnicas
2.4. Preparação de equipes para aplicação na prática
2.5. Estudo de caso em elaboração de plano de manutenção
2.5. Estudo de caso para aumento de confiabilidade de sistemas
2.6. Discussão de limitações do método
3. FMECA – ANÁLISE DE MODOS DE FALHA, SUAS CONSEQUÊNCAIS (EVENTOS) E CRITICALIDADE
3.1. Descrição do método
3.2. Onde se aplica?
3.3. Norma técnicas
3.4. Preparação de equipes para aplicação na prática
3.5. Estudo de caso em elaboração de plano de manutenção
3.6. Estudo de caso para aumento de confiabilidade de sistemas
3.7. Discussão de limitações do método
4. MÉTODOS PARA ANÁLISE DE CAUSA RAIZ (RCA) DE FALHAS
4.1. Justificativas para identificar causa raiz de problemas
4.2. Métodos a partir de dados históricos:
4.2a Análise de Pareto
4.2b Análise de correlações
4.2c Six Sigma
4.2d Statistical Process Control (SPC)
4.2e Outras análises estatísticas
4.3. Métodos de análise de falhas processuais:
4.3a Brainstorming
4.3b Árvore de Causas de eventos
4.3c Diagrama de Ishikawa (espinha de peixe)
4.3d Análise de falha de Agentes Humanos
4.4. Métodos de análise de falha com foco no equipamento:
4.4a Brainstorming
4.4b Método dos “05 por quês?”
4.4c FMEA (Análise de Modos de Falhas e seus Eventos (Consequências)
4.4d FTA (Análise de Árvore de Falhas)
4.4e RBD (Diagrama de blocos de confiabilidade)
4.4f Método de diagnóstico de causa de falha pelo Trouble Shooting
4.5. Preparação de equipes para aplicação na prática
4.6. Estudo de caso em elaboração de plano de manutenção
4.7. Estudo de caso para aumento de confiabilidade de sistemas
4.8. Discussão de limitações do método
5. ANÁLISE DE REGISTRO DE FALHAS E SISTEMA DE AÇÕES DE CORREÇÃO (FRACAS)
5.1. Descrição das motivações
5.2. Descrição o método
5.2a Relatório de falhas (failure reporting)
5.2b Análise de causa da falha
5.2c Planejamento da ação corretiva (caso exista)
5.2d Implementação da ação corretiva;
5.2e Verificação de resultados de ações corretivas e validação;
5.2f Documentação e encerramento;
5.3. Justificativas para um sistema FRACAS
5.4. Normas técnicas que recomendam FRACAS
5.6. Definição de indicadores e metas de redução de falhas
5.7. Estudos de casos de aplicação de FRACAS
5.8. Referências de quem usa FRACAS e seus ganhos
6. MELHORIA CONTÍNUA DE PERFORMANCE DE SISTEMAS:
6.1. O conceito de PDCA no contexto de manutenção e engenharia
6.2. Conceitos de confiabilidade de sistemas
6.3. Avaliação de confiabilidade a partir de dados históricos
6.4. Exemplo e aplicações
7. DISCUSSÃO COM OS PARTICIPANTES
Software de apoio
- Excel
- Isograph Reliability Workbench
Instrutores:
GABRIEL ALVES DA COSTA LIMA: PhD. (CREA/SP 5061919417). Diversos trabalhos de consultoria em empresas como VALE, PETROBRAS, SYNGENTA, CARIOCA-NIELSEN ENGENHARIA, FERBASA, dentre outras. Desde 2003 realiza treinamentos nas áreas de confiabilidade, risco, LCC, engenharia econômica, otimização em manutenção para empresas como ANGLO AMERICAN, CSN, VALE, METRO-SP, METRO-RJ, ITAU, DURATEX, KINROSS, dentre outras. Coordenou 13 projetos de P&D de empresas do setor de petróleo e elétrico (AES, COMGÁS, BROOKFIELD RENEWABLE e PETROBRAS)
ALBERTO MAGNO TEODORO FILHO: Engenheiro de Produção formado pela Universidade Federal de São Carlos (2011), Mestre em Engenharia de Produção e Manufatura pela UNICAMP.
Atua na área de Confiabilidade e Análise de Risco na empresa Aremas desde 2010. Ministrou treinamento e/ou participou de trabalho de consultoria para empresas como Alcoa, Anglo American, Carioca-Nielsen Engenharia, Electrolux, Metso, Sabic, Samarco, Syngenta, Tetra Pak e Vale.
Dúvidas – FAQ
- Certificado: Será fornecido a todos participantes
- Material Disponibilizado: Disponibilizaremos os slides do treinamento e exercícios realizados em formato pdf. e xlx..
- Ferramentas – Softwares: Os principais softwares a serem usados são AWB (módulo AvSim) e Excel. Será enviado antecipadamente email de confirmação e orientação (link e software) para acompanhamento do treinamento.
- Ambiente Virtual: A Plataforma online utilizada será a do Google MEET.
